摘要：本文簡要介紹了900噸輪式運梁車縱梁腹板的加工工藝、焊接前的預(yù)熱處理、縱梁橫梁組拚施焊原則以及轉(zhuǎn)向架中重要部件的制造工藝。
　　關(guān)鍵詞：加工工藝；關(guān)鍵件；制造工藝；焊接
　　
　　為保證集團公司兩臺900t輪式運梁車項目滿足合同要求，公司成立了集技術(shù)設(shè)計、工藝施工和生產(chǎn)管理為一體的900t輪式運梁車項目部以便及時解決研制過程中出現(xiàn)的問題，使研制工作順暢、快捷。
　　設(shè)計文件完成后，工藝人員依據(jù)施工圖編制了所有的《零件工藝流程》，針對關(guān)鍵零件的各自結(jié)構(gòu)特點以及特殊要求制定了《鋼結(jié)構(gòu)制造工藝》、《關(guān)鍵零部件機加工工藝》、《轉(zhuǎn)向架組裝工藝》、《液壓系統(tǒng)制造規(guī)則》、《運梁車組裝工藝》等多種專項制造工藝，從而解決了制造過程中的疑難點，控制了產(chǎn)品質(zhì)量。
　　1. 900t輪式運梁車工藝總則
　　1.1 運梁車制造應(yīng)嚴格依據(jù)施工圖和施工工藝進行，當設(shè)計或工藝修改時，還應(yīng)執(zhí)行合法設(shè)計或工藝更變文件。
　　1.2運梁車制造用鋼材、焊材、涂裝材料及輔料等應(yīng)符合設(shè)計文件的要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定，領(lǐng)用的材料為進廠后按規(guī)定復(fù)檢的材料。
　　1.3運梁車制造及驗收必須使用經(jīng)計量檢定合格的計量器具，并按規(guī)定進行操作，驗收人員應(yīng)持證上崗。
　　1.4凡參加本項目施工的主要操作人員，必須具有中級工以上技術(shù)水平，必須熟悉施工工藝，并持證上崗。
　　1.5運梁車制造及驗收標準：除執(zhí)行《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB10212-98）和《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）的規(guī)定外，還應(yīng)符合國家現(xiàn)行的有關(guān)強制性標準的規(guī)定和本工藝的有關(guān)規(guī)定，按施工圖驗收，驗收嚴格執(zhí)行自檢、互檢和專檢制度。
　　2. 900T輪式運梁車幾個關(guān)鍵件工藝
　　2.1、主結(jié)構(gòu)制造工藝。
　　900t輪胎式運梁車鋼結(jié)構(gòu)部分主要有縱梁和橫梁兩部分組成。結(jié)構(gòu)見下圖示：
　　                   
　　縱梁全長41.001m，設(shè)計分為4節(jié)段制造，節(jié)段之間設(shè)計采用無間隙連接，由拼接板栓接為一整體。縱梁各段連接后，結(jié)構(gòu)呈下?lián)锨�線，撓度最大值100mm。
　　縱梁截面為箱形結(jié)構(gòu)，梁體內(nèi)布置有隔板、縱筋、傳力加強筋等；縱梁兩側(cè)對稱布置單橫梁18個和雙橫梁8個。橫梁截面均為箱形。橫梁的一端通過法蘭與縱梁螺栓連接。橫梁的下蓋板法蘭與走行輪裝置連接。
　　此結(jié)構(gòu)材質(zhì)采用Q345C。
　　針對箱形結(jié)構(gòu)的焊接要求以及縱梁結(jié)構(gòu)的下曲要求，制定了關(guān)鍵點的制造工藝。
　　2.1.1、縱梁腹板的加工工藝
　　為滿足結(jié)構(gòu)下?lián)隙惹�線最大值100mm。腹板采用了四節(jié)段總長拼焊后整體下料，使四節(jié)段連接后，接口尺寸、撓度符合圖紙要求。
　　腹板整體下料分如下4個步驟進行
　　1）、單節(jié)段腹板對接。縱梁節(jié)段2、節(jié)段3的腹板是由t=16、t=20二種規(guī)格對接組成。因此先分別采用埋弧自動焊對接縱梁節(jié)段2、節(jié)段3的腹板。
　　                   
　　焊接24小時后，超聲波探傷檢查。合格后，調(diào)平對接部位。
　　2）、四節(jié)段腹板總長對接。制作長度大于40m的下料平臺，下料平臺抄平。將1～4節(jié)段的腹板在下料平臺上接長，每個節(jié)段長度允差+2+1，腹板對接密貼無間隙，進行點固焊，焊接24小時后，超聲波探傷檢查。合格后，調(diào)平對接部位。
　　3）、各節(jié)段腹板聯(lián)接孔的制造。以腹板節(jié)段對接縫為基準，劃工藝孔的對位線，用專用模板對線鉆腹板工藝孔。用工藝連接板把各節(jié)段腹板連接為一整體。工藝連接板與腹板每側(cè)至少2個沖釘定位。
　　4）、四節(jié)段腹板整體下料。在接長的腹板上，按圖在腹板兩邊劃出整體下料切割線（主要為制造撓度及預(yù)留加工量的切割線），經(jīng)檢查合格，打出樣眼標記。采用自動精密切割下料，腹板整體切割完成，進行尺寸檢查，清除切割邊緣的氧化物、熔瘤和飛濺物等。
　　2.1.2、焊接前的預(yù)熱處理。此結(jié)構(gòu)的對接焊縫、角焊縫，焊接前（含點固焊），要進行預(yù)熱。
　　板厚20～35mm的鋼板，預(yù)熱溫度70°C～80°C；
　　板厚≥40mm時，預(yù)熱溫度100°C～110°C，
　　預(yù)熱范圍為焊縫全長和焊縫的兩邊，每邊預(yù)熱寬度是板厚的4倍，但不超過100mm。
　　板厚＜20mm的鋼板，當環(huán)境溫度低于10°C（工件溫度低于10°C）時，焊接區(qū)域也應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度20～30°C。
　　焊接前，對焊接部位包括距焊縫50mm范圍，進行測溫，達到規(guī)定的溫度要求，才可焊接。
　　2.1.3、縱梁橫梁組拼施焊原則。
　　1)、組拼時，定位焊應(yīng)對稱設(shè)置，定位焊的長度50～100mm。間距400～600mm,定位焊的高度不宜超過設(shè)計焊高的2/3。不允許有氣孔或裂紋。定位焊后，經(jīng)檢查合格才可進行焊接。定位焊的焊接材料與正式焊接的材料相同。
　　2)、宜先焊隔板及其它板件的橫向焊縫；再進行縱向焊縫的焊接。
　　3)、在組裝好的構(gòu)件上施焊，焊接順序宜由中心往兩端進行。焊接任何部位，工件必須抄平放置。嚴禁怎么方便就怎么焊接的無規(guī)則做法。施焊應(yīng)嚴格按焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定的參數(shù)及焊接道數(shù)進行焊接。
　　2.2、轉(zhuǎn)向架中重要部件的制造工藝
　　2.2.1、從動輪軸
　　從動輪軸結(jié)構(gòu)是由軸與軸承座焊接而成，軸的材料為35CrMo。其焊接性能較差，為了既保證焊接后軸的調(diào)質(zhì)硬度不下降，又要保證焊接無缺陷，采用了以下工藝：
　　1）、粗車：粗車軸的各部直徑，均留余量3～4mm、倒角、園角不得清根。
　　2）、探傷：探傷檢查軸徑，不得有任何缺陷。
　　3）、熱處理：調(diào)質(zhì)HB220～250.
　　4)、半精車：按圖要求半精車。
　　5）、組焊：組焊軸、聯(lián)接板、軸承座（焊接時先預(yù)熱達規(guī)定要求）。
　　6）、消應(yīng)：消除焊接應(yīng)力處理。
　　7）、探傷：探傷檢查焊縫，不得有任何缺陷。
　　8）、精車：先校正軸由于焊接產(chǎn)生的彎曲，再精車軸各部達圖要求（注意精車時配平衡重）。
　　9）、銑：銑軸端鍵槽達圖要求。
　　10）、劃線：以軸中心為基準，劃軸承座中心線、園孔線。
　　11）、鏜孔：校正工件，鏜各孔及端面達圖要求。
　　12）、鉗：孔線，鉆孔、攻絲達圖要求。
　　打磨、清理尖邊毛刺，進入組裝。
　　2.2.2、轉(zhuǎn)向架、搖擺架聯(lián)接孔的加工。
　　轉(zhuǎn)向架、搖擺架的聯(lián)接孔由于批量大，孔的對位精度高，且要求易于互換安裝，因此均采用專用模具鉆孔以提高工效保證質(zhì)量。
　　2.2.3、轉(zhuǎn)向架搖臂與擺軸的裝配.
　　轉(zhuǎn)向架搖臂與擺軸的裝配為過盈配合，為保證裝配的可行性、可靠性，采用了液氮冷動法進行裝配，過盈量控制在0.10～0.13,裝配后檢查裝配是否到位,待部件恢復(fù)常溫后進入下道裝配。
　　3 質(zhì)量控制
　　按照我公司的要求，項目部由項目部經(jīng)理牽頭根據(jù)其《施工組織設(shè)計》以及關(guān)鍵工藝方案等要求，建立和檢查管理制度以及執(zhí)行情況。并由項目部的質(zhì)檢工程師牽頭隨時對現(xiàn)場關(guān)鍵件制作工藝檢查，保證工藝的嚴格執(zhí)行。
　　1）配合項目現(xiàn)場監(jiān)理，設(shè)計工程師組織的有關(guān)關(guān)鍵件施工方面的技術(shù)研究。其主要解決施工中隨時出現(xiàn)的關(guān)鍵件制作工藝等方面的問題。
　　2）嚴格上崗紀律。主要是組織對焊接等操作人員要進行上崗前的考核，上崗前均進行了理論考試和實作考核，合格方能上崗，使焊縫檢驗、加工檢驗、裝配檢驗等一次合格率達到95%以上，從而保證工程的質(zhì)量。
　　3）加強技術(shù)管理人員的業(yè)務(wù)再培訓(xùn)。主要由項目經(jīng)理配合項目總工對焊接技術(shù)人員、質(zhì)檢技術(shù)人員、測量人員、設(shè)備材料管理人員等業(yè)務(wù)考核，以及對其現(xiàn)場施工能力的提高。