摘要：水泥穩(wěn)定碎石基層廣泛地應(yīng)用于城市道路的路面結(jié)構(gòu)中，它具有良好的板體性和水穩(wěn)性，對于保證城市道路的使用功能，具有很重要的作用。但是水泥穩(wěn)定基層的施工是一個(gè)綜合過程，常常會出現(xiàn)一些質(zhì)量通病，如基層表面開裂、彈簧、松散、松軟、平整度差等通病而影響施工質(zhì)量，如何克服這些質(zhì)量通病是一個(gè)亟待解決的難題。本文就水泥穩(wěn)定碎石基層質(zhì)量通病的原因進(jìn)行分析，并提出一些預(yù)防措施。
　　關(guān)鍵詞：水泥穩(wěn)定碎石基層,質(zhì)量通病,原因,預(yù)防
　　
　　水泥穩(wěn)定碎石基層廣泛地應(yīng)用于城市道路的路面結(jié)構(gòu)中，它具有良好的板體性和水穩(wěn)性，對于保證城市道路的使用功能，具有很重要的作用。但是水泥穩(wěn)定基層的施工是一個(gè)綜合過程，常常會出現(xiàn)一些質(zhì)量通病，如基層表面開裂、彈簧、松散、松軟、平整度差等通病而影響施工質(zhì)量，如何克服這些質(zhì)量通病是一個(gè)亟待解決的難題。本文就水泥穩(wěn)定碎石基層質(zhì)量通病的原因進(jìn)行分析，并提出一些預(yù)防措施。
　　一、強(qiáng)度不均勻
　　水泥穩(wěn)定碎石基層強(qiáng)度不均勻，易導(dǎo)致的路面不均勻沉陷，影響公路營運(yùn)期的行車舒適和安全，降低了公路的使用品質(zhì)和壽命。
　　1、原因分析
　　（1）水泥穩(wěn)定集料級配不好。
　　（2）水泥的礦物成分和分散度對其穩(wěn)定效果的影響。
　　（3）含水量不合適，水泥不能在混合料中完全水化和水解，發(fā)揮不了水泥對土的穩(wěn)定作用，影響強(qiáng)度。
　　（4）水泥、土和水拌和的不均勻，且未在最佳含水量下充分壓實(shí)，施工碾壓延遲時(shí)間拖的過長，破壞了已結(jié)硬水泥的膠凝作用，使水泥穩(wěn)定土強(qiáng)度下降，碾壓完成后沒能及時(shí)的保濕養(yǎng)生。
　　2、預(yù)防措施
　　（1）用水泥穩(wěn)定級配良好的碎(礫)石和砂礫，選擇材料首先選碎(礫)石和礫，其次是砂性土；再次是粉性土和粘性土。
　　（2）水泥的礦物成分和分散度對其穩(wěn)定效果有明顯影響，優(yōu)先選用硅酸鹽水泥，盡量不使用鋁酸鹽水泥。試驗(yàn)室進(jìn)行水泥分級優(yōu)化試驗(yàn)，在良好的材料級配下，選用最佳的水泥含量。
　　（3）試驗(yàn)室配合比設(shè)計(jì)不但要找到最佳含水量，而且能找到一個(gè)含水量達(dá)到最佳的同時(shí)，也要滿足水泥完全水化和水解作用的需要為目的。
　　（4）水泥、集料和水拌和的均勻，且在最佳含水量下充分壓實(shí)，使之干密度最大，強(qiáng)度和穩(wěn)定性增高。
　　二、開裂現(xiàn)象
　　水泥穩(wěn)定碎石基層經(jīng)常發(fā)生開裂現(xiàn)象，其裂縫形狀一般沿道路縱向呈規(guī)則分布的橫向裂縫，間距一般為5m～10m，裂縫寬度一般為3mm～5mm左右。
　　1、原因分析：一是溫度裂縫，即基層施工完畢后，隨著溫度的降低，水穩(wěn)基層會產(chǎn)生收縮應(yīng)力，當(dāng)水穩(wěn)基層的抗拉強(qiáng)度不足以抵抗收縮應(yīng)力時(shí)，即發(fā)生拉裂現(xiàn)象。二是濕度裂縫，即基層施工完畢后，隨著水分的蒸發(fā)，基層的濕度將明顯降低，就會產(chǎn)生干縮應(yīng)力，從而導(dǎo)致干縮裂縫。
　　2、預(yù)防措施
　　控制水穩(wěn)基層的水泥劑量，一般控制在4％～7％之間，因?yàn)樗�泥劑量偏大時(shí)，水泥的水化熱會使基層內(nèi)外產(chǎn)生溫差，從而導(dǎo)致開裂現(xiàn)象。嚴(yán)格選擇水泥品種及水泥強(qiáng)度等級，一般選用普通水泥、礦渣水泥和火山灰水泥，水泥強(qiáng)度等級一般為32.5MPa，因?yàn)樗�泥活性成分過多或強(qiáng)度等級過高，會產(chǎn)生大量的水化熱，從而導(dǎo)致開裂現(xiàn)象。加強(qiáng)基層的養(yǎng)護(hù)，使基層的養(yǎng)護(hù)期不少于7d，在養(yǎng)護(hù)期內(nèi)，一定要保證水穩(wěn)基層表面始終處于濕潤狀態(tài)，切忌或干或濕，從而避免干縮裂縫的產(chǎn)生。可以采取對水穩(wěn)基層表面進(jìn)行縮縫切割的辦法，以消除溫縮和干縮裂縫的形成。方法是用切割機(jī)沿道路縱向每隔5m切割一道縮縫，縫寬3mm，縫深5mm～8mm，然后在縫內(nèi)灌以乳化瀝青，采取這種辦法的機(jī)理是，人工提前消除基層所產(chǎn)生的收縮應(yīng)力，從而使基層的收縮應(yīng)力提前釋放。
　　三、表面松散起皮
　　1、原因分析
　　熟料拌和不均勻，堆放時(shí)間長；卸料時(shí)自然滑落，細(xì)顆粒中間多，兩側(cè)粗料多；刮風(fēng)下雨造成表層細(xì)顆粒減少；鋪筑時(shí)，因粗顆粒集中造成填筑層松散，壓不實(shí)；運(yùn)輸過程中，急轉(zhuǎn)彎、急剎車，熟料卸車不及時(shí)，使攤鋪機(jī)內(nèi)產(chǎn)生局部大碎石集中；送料刮料板外露現(xiàn)象。攤鋪機(jī)受料斗兩翼板積料多，翻動過快，易造成混合料離析。
　　2、預(yù)防措施
　　（1）水泥穩(wěn)定混合料隨拌隨用，避免熟料過久堆放。
　　（2）運(yùn)輸時(shí)避免急轉(zhuǎn)彎、急剎車；為防止混合料在攤鋪機(jī)內(nèi)產(chǎn)生局部大碎石集中現(xiàn)象，前面車應(yīng)盡早卸完料開走，后面車盡快往攤鋪機(jī)里喂料使新料與受料斗中的余料混合，禁止送料刮料板外露現(xiàn)象發(fā)生。
　　（3）混合料兩側(cè)采用方木支撐，先在路邊緣30cm～40cm處開始碾壓，接下來碾壓邊緣留下部分時(shí)，壓路機(jī)每次向邊緣方向攤進(jìn)10cm～15cm。
　　（4）加強(qiáng)拌合站的材料控制。
　　（5）采用大車運(yùn)輸并使用篷布覆蓋，確保混合料始終處于最佳含水量狀態(tài)。
　　四、混合料碾壓不密實(shí)
　　1、原因分析
　　（1）石料場分篩后的粒料規(guī)格不標(biāo)準(zhǔn)，料場不同規(guī)格的粒料堆放混亂，沒有隔墻，造成各種集料的型號不規(guī)格。
　　（2）拌合站使用裝載機(jī)裝料時(shí)，不同粒徑由于無隔墻等原因造成混摻，裝料過剩，外溢及流淌。
　　（3）料場四周排水設(shè)施不健全，下雨使骨料含水量增大，細(xì)骨料被水溶解帶走。
　　（4）拌合站進(jìn)料倉被大塊粒料堵塞，配料機(jī)工作不正常。
　　（5）加水設(shè)備異常，造成混合料忽稀忽稠現(xiàn)象，混合料未達(dá)到最佳含水量。
　　（6）碾壓機(jī)械設(shè)備組合不當(dāng)，造成碾壓不密實(shí)。
　　2、預(yù)防措施
　　（1）分篩后各種規(guī)格的骨料分開堆放，堆與堆之間設(shè)置編織袋隔墻，編織袋內(nèi)裝同種材料，做好排水防洪設(shè)施，細(xì)骨料采用篷布覆蓋，以防細(xì)料流失。
　　（2）使用自動計(jì)量拌合站，電控加水，經(jīng)常檢查進(jìn)料斗粒料情況，使用裝載機(jī)隨用隨添加，確保各料倉的粒料平衡，發(fā)現(xiàn)各粒料內(nèi)不平衡或出現(xiàn)異常時(shí)，應(yīng)及時(shí)停機(jī)檢查，以防貯料串倉、料倉進(jìn)料口堵或卡住機(jī)器等，造成配比誤差。
　　（3）合理選用碾壓機(jī)械設(shè)備進(jìn)行壓實(shí)。基層經(jīng)過整形后，可用12t以上的三輪光面壓路機(jī)或重型輪胎壓路機(jī)或振動壓路機(jī)，在基本寬度內(nèi)進(jìn)行碾壓。在直線段，應(yīng)由兩側(cè)路肩向路中心碾壓；在曲線段，應(yīng)由內(nèi)側(cè)路肩向外側(cè)路肩碾壓。碾壓時(shí)，重疊寬度為后輪寬度的1/2，穩(wěn)定層的邊部及路肩應(yīng)多壓2～3遍。在碾壓過程中，不得在已完成或正在碾壓的路段上“掉頭”或緊急制動，以免破壞基層表面。在碾壓的后期，應(yīng)避免應(yīng)力過大或碾壓時(shí)間過長，以防止降低水泥穩(wěn)定土的強(qiáng)度。
　　五、平整度差
　　水穩(wěn)基層的平整度控制非常重要，因?yàn)槠涫菫r青面層的下承層，如果平整度控制不好，一方面會影響面層的平整度，另一方面會造成面層的厚度難以控制從而增加工程成本。
　　1、原因分析
　　（1）下承層或路基的平整度差，水穩(wěn)基層鋪裝后會反射至基層表面。原基面有波浪，造成攤鋪厚度差異。在攤鋪混合料時(shí)，易產(chǎn)生波浪。
　　（2）攤鋪機(jī)供料速度不勻，運(yùn)料車卸料操作不當(dāng)，機(jī)械猛烈起步和緊急制動，攤鋪速度快慢不勻，行走裝置打滑易產(chǎn)生厚度不勻。熨平板調(diào)整不當(dāng)，底面磨損或嚴(yán)重變形時(shí)，鋪層易產(chǎn)生拉溝。混合料中的大顆粒多，也是出現(xiàn)全鋪層拉溝的原因之一。
　　（3）找平次數(shù)少，或找平質(zhì)量差。
　　（4）攤鋪過程中不能保證連續(xù)均勻攤鋪。在攤鋪過程中頻繁調(diào)整厚度控制桿，使工作仰角不斷發(fā)生變化。
　　（5）雙機(jī)聯(lián)鋪時(shí)因中間接縫控制不好，接縫明顯不平整。
　　（6）碾壓設(shè)備組合不當(dāng)或碾壓方法有問題，沒有按照規(guī)范的程序進(jìn)行碾壓。
　　（7）養(yǎng)護(hù)不到位，使基層表面出現(xiàn)松散、坑槽現(xiàn)象。未能控制施工車輛的通行，而出現(xiàn)基層表面的跑飛現(xiàn)象。
　　2、預(yù)防措施
　　（1）水穩(wěn)基層的下承層或路基必須達(dá)到規(guī)定的平整度要求后，才能進(jìn)行水穩(wěn)基層的攤鋪，若下承層表面是平整度很差的波浪狀，則勢必會反射至基層表面，而造成基層表面的平整度難以控制。
　　（2）水穩(wěn)基層應(yīng)當(dāng)采用攤鋪機(jī)進(jìn)行鋪裝并采取半幅路施工的方法，同時(shí)應(yīng)配置自動找平的控制裝置如非接觸式平衡梁，而且應(yīng)在攤鋪機(jī)兩側(cè)掛設(shè)基準(zhǔn)標(biāo)高線進(jìn)行標(biāo)高控制。
　　（3）調(diào)整攤鋪機(jī)有關(guān)參數(shù)，保持供料和攤鋪速度均勻。攤鋪速度控制在2m/min～4m/min連續(xù)作業(yè)，攤鋪機(jī)前至少有三輛車待卸料，采用大噸位自卸車加覆蓋運(yùn)料，自卸車后退往攤鋪機(jī)內(nèi)卸料時(shí)，距攤鋪機(jī)10cm～30cm的距離停止掛空，由攤鋪機(jī)推著自卸車前進(jìn)并卸料避免運(yùn)料卡車碰撞攤鋪機(jī)造成不平順。
　　（4）水穩(wěn)基層的碾壓非常重要，一般采取先靜壓后振壓，先輕壓后重壓，先穩(wěn)壓后復(fù)壓的碾壓程序進(jìn)行。
　　穩(wěn)壓用6t～8t雙鋼輪壓路機(jī)或關(guān)閉振動的30t壓路機(jī)進(jìn)行，每次錯(cuò)輪為鋼輪的1／2寬，一般碾壓1遍～2遍。穩(wěn)壓后開始找平，找平完畢后穩(wěn)壓1遍～2遍，如平整度沒有問題，即開始復(fù)壓。復(fù)壓用30t或以上壓路機(jī)振動碾壓，錯(cuò)輪為前輪寬的1／3，一般碾壓4遍～6遍。振動碾壓時(shí)須注意壓路機(jī)起步后才能開始振動，壓路機(jī)停止前應(yīng)先關(guān)閉振動，否則會形成碾壓起終點(diǎn)的波浪。最后“終壓”時(shí)應(yīng)采用光輪壓路機(jī)，以提高基層表面的平整度。
　　（5）人工找平時(shí)，應(yīng)選擇有豐富找平經(jīng)驗(yàn)的師傅負(fù)責(zé)找平，同時(shí)要配備6m左右的直尺輔助檢查不平整處。
　　（6）攤鋪機(jī)鋪裝過程中，應(yīng)保證連續(xù)均勻地?cái)備仯瑪備仚C(jī)前方應(yīng)有運(yùn)料車輛在等候卸料，否則攤鋪機(jī)經(jīng)常停頓會影響平整度。
　　（7）水穩(wěn)基層應(yīng)加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，使基層表面盡快形成強(qiáng)度。
　　六、結(jié)束語
　　水泥穩(wěn)定基層的施工是一個(gè)綜合過程，對水泥穩(wěn)定基層從試驗(yàn)到目標(biāo)配合比轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)配合比，再到水穩(wěn)施工都做了大量的工作，特別是原材料的優(yōu)選和顆粒級配組成，毛體積密度等室內(nèi)試驗(yàn)工作，實(shí)踐證明混合料原材料的選用、級配組成對預(yù)防水穩(wěn)基層的質(zhì)量通病來說是至關(guān)重要的。
　　
　　參考文獻(xiàn):
　　[1]熊杰.水泥穩(wěn)定半剛性路面基層裂縫防治措施[J].山西建筑，2006(01)
　　[2]徐忠陽.水泥穩(wěn)定碎石基層壓實(shí)度檢測評定分析[J].山西建筑，2006(07)