摘要：高等級公路具有設計行車時速高，行駛平穩、順暢及使用年限長等特點。為滿足這些要求必須設置整體性強、具有足夠的力學強度、抗水性、耐凍性、水穩性等優點的基層。因水泥穩定碎石基層恰恰具有以上優點而被廣泛應用。本文結合工程實際，就水泥穩定碎石基層施工技術談一些體會。
　　關鍵詞：水泥；穩定基層；施工；技術
　　
　　高等級公路具有設計行車時速高，行駛平穩、順暢及使用年限長等特點。為滿足這些要求必須設置整體性強、具有足夠的力學強度、抗水性、耐凍性、水穩性等優點的基層。因水泥穩定碎石基層恰恰具有以上優點而被廣泛應用。本文結合工程實際，就水泥穩定碎石基層施工技術談一些體會。
　　一、工程概況
　　某一級公路全長16.5公里，雙向4車道,寬26m，路面結構為：細粒式瀝青混凝土上面層，中粒式瀝青混凝土下面層，瀝青透層，水泥穩定碎石基層，水泥石灰綜合穩定土底基層。其中水泥穩定碎石基層255366平方米，采用集中廠拌法施工。
　　二、混合料的配合比設計
　　1、原材料檢測
　　原材料是組成水泥穩定碎石的物質基礎，是質量控制的關鍵所在。
　　（1）水泥。水泥作為集合料的一種穩定劑，其質量至關重要。本工程選用的水泥是本地水泥廠生產的325號普通硅酸鹽水泥，水泥的初凝時間在3h以上，終凝時間在6h以上。每批水泥進場都要檢查出廠合格證、化驗單，工地試驗室取樣進行水泥細度、稠度、初凝時間、終凝時間及水泥膠砂強度試驗。不合格的水泥拒絕進場。
　　（2）集料。本工程所在地原材料較為豐富，碎石采用本地石料廠生產的碎石，石料強度較高，對進場的碎石按施工規范要求的檢測頻率進行取樣試驗。碎石的單料篩分在規范要求級配區間，壓碎值不大于30%，針片狀含量不大于20%，液限不超過25%，塑性指數小于6，有機質含量不超過2%，硫酸鹽含量不超過0.25%。砂采用石磙河的中砂，采集方便，砂的各項指標符合規范要求。
　　（3）水。沿線河水豐富，水質較為純潔，人畜均可飲用，可用于水泥穩定碎石施工。
　　2、混合料組成設計
　　通過對單料級集料的篩分，根據一定的方法合成礦質混合料，其級配滿足《公路工程路面基層施工技術規范》JTJ034-2000的要求。礦料配合比確定后將指導拌和站生產，在此基礎上進行調整，以確定生產配合比。礦料配合比設計完成后，按照設計的水泥劑量制作試件，進行無側限抗壓強度試驗，以測定是否能達到強度要求。
　　三、水泥穩定碎石基層施工
　　1、混合料的拌和
　　（1）拌和設備的選擇。拌和設備的工作性能、生產能力，計算準確性及配套協調是控制混合料拌和質量的關鍵建設單位及監理代表應對穩定碎石的拌和設備進行統一要求，除要求按標書承諾的拌和設備進場外，拌各設備必須是強制式的，且新購置的或只能使用與一個施工項目，拌和能力不小于60t／h，并配有電子計量裝置，加強設備的調試，保證和易性較好。
　　（2）水泥計量的控制。水泥計量是影響水泥穩定碎石強度和質量的主要原因。考慮到各種施工因素及設備計量控制的影響，現場拌和的水泥用量要比試驗室配比的計量要大，一般要比設計值多用0．3％～0．5％，但總量不能超過6％，發現偏差及時糾正。
　　（3）含水量的控制。含水量是影響水泥穩定碎石強度和質量又一主要原因。含水量較小會造成混合料成型困難，壓實度達不到要求。含水量過大會出現局部彈簧，碾壓輪跡明顯，影響外觀效果，且成型后易出現干縮裂縫，對瀝青路面造成破壞。所以，由于水泥穩定碎石是在石灰穩定土基層上攤鋪施工的，底基層會自然吸收混合料的一部分水分。施工時，根據氣溫及水分散失的情況應將混合料的含水量比設計值增加L5％～2．5％為宜，并在水泥穩定碎石攤鋪前將石灰穩定土層適當灑水保濕。
　　2、混合料的運輸
　　由于每合同段的施工長度有限，每個施工單位只能設立一處混合料拌和站，若混合料的運距較遠，就須用大噸位（12~15t）自卸車輛運送，并加蓋蓬布。施工單位認真掌握混合料的情況，保證混合料從出料到攤鋪不超出2h，超過規定時間混合料不得使用。造成離析需在規定的時間內運回重拌。
　　3、混合料的攤鋪
　　水泥穩定碎石的攤鋪質量直接影響著瀝青路面的使用，要求使用ABC系列攤鋪機全幅攤鋪或使用兩臺乍幅攤鋪機梯級行攤鋪。混合料的松鋪系數可通過試驗段確定。一般可控制在1．28～1．35范圍內。要保證水泥穩定碎石的施工質量，必須注意以下幾點：
　　（1）攤鋪前，對底基層標高進行檢查，每隔10m檢查一個斷面，每個斷面查4個控制點，發現不合格須進行局部處理，將底基層表面灑水保濕。
　　（2）攤鋪機就位后，要重新檢校核鋼絲繩的標高。加密并穩。
　　（3）攤鋪過程中，攤鋪機的材料輸送器要配套，螺旋輸送器要配套，螺旋輸送器的寬度應比攤鋪寬小50cm左右，過寬浪費混合料。過窄會使兩側邊緣部位50cm范圍內的混合料攤鋪密度過小，影響攤鋪效果，必要時可用人工微型夯實設備對邊部50cm范圍內進行夯實處理。由于全幅攤鋪，螺旋輸送器傳送到邊緣部位的混合料容易出現離析現象，應及時換填。
　　（4）使用兩臺窄幅攤機梯級形攤鋪時，兩臺攤鋪機的作業距應控制在15m以上內，并注意兩次攤鋪結合處的保濕及處理。進行第二層水泥穩定碎石攤鋪時，為利于兩層的結合，建議在第一層水泥穩定碎石層上均勻灑澆水泥稀漿。
　　（5）施工作業縫的處理：對于因施工作業段或機械故障原因出現的作業縫，在進行下次攤捕鋪前，必須在基層端部2～3m進行挖出處理，強度滿足要求時，可由切割機進行切割，保證切割斷面的順直和清理砌底，并可在接縫處灑水泥漿，以方便新舊混合料結合。
　　4、混合料的碾壓
　　（1）攤鋪完成后，應立即進行碾壓。上機碾壓的作業長度以20~50m為宜。作業段過長，攤鋪后的混合料表面水分散失過大影響壓實效果，作業段過短，因在兩個碾壓段結合處壓路機碾遍數不一樣，將會出現波浪。
　　（2）碾壓機械的配置及碾壓遍數由水泥穩定碎石試驗結果來定，機械配置以雙光輪壓路機與膠輪壓路機相結合，并遵循光輪靜壓（穩壓）一膠輪穩壓一膠輪提漿穩壓的原則進行，穩壓應不少于2遍，振壓不少于4遍，膠輪提漿不少于2遍，壓路機械壓時可適當噴水，壓實度達到重型擊實標準98％以上。
　　（3）碾壓時，應按照先內側，先穩定后振動的原則進行，錯軸時應重疊二分之一，相鄰兩作業段的接頭處按45度的階梯形錯輪碾壓，靜壓速度應控制在25m／min，振動碾壓速度控制在30m／min，嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的水泥穩定碎石上急剎車或調頭。
　　（4）在光輪靜壓（穩壓）時，若發現有混合料離析或表面不平，可由人工更換離析混合料或進行找補處理。
　　5、水泥穩定碎石的養生及交通管制
　　（1）穩定碎石是水硬性材料，混合料碾壓完成后，應及時進行養生，有條件的使用麻袋或草袋覆蓋，無條件的灑水保養，灑水時間以1次／1～2h為限，保持水泥穩定碎石基層表面濕潤，養生期不得少于7d，設計有封層時可在水泥穩定碎石完成2～3d后立即進行封層作業。
　　（2）養生期內，除灑水車外，應封閉交通，控制施工車輛的通行，養生期結束后，可以逐步開放交通，但必須嚴格控制行車速度，嚴禁施工車輛急剎車。
　　四、試驗檢測
　　1、施工過程中進行的試驗檢測
　　（1）壓實度檢測。在水泥穩定碎石攤鋪過程中，碾壓完成后要立即檢測壓實度。壓實度采用灌砂法，按規范要求的頻率進行。對達不到要求的馬上補壓，直至達到壓實要求為止。
　　（2）含水量、水泥劑量、級配檢測。混合料拌和完成后，及時取樣檢測水泥劑量、含水量，并將所取混合料烘干后進行篩分，及時將檢測結果通知拌和站
　　作人員以便達不到要求時及時調整。不合格混合料應廢棄。
　　2、施工后進行的試驗檢測
　　水泥穩定碎石基層養生7天后要檢測彎沉和鉆取芯樣進行強度檢測。彎沉值要滿足設計要求。鉆取的芯樣要完整、密實，其抗壓強度要能滿足設計要求。對不合格的路段要進行返工處理。
　　五、結語
　　水泥穩定碎石基層有諸多優點，但也不能忽視它的缺陷，這種結構如果操作不好，容易出現裂紋，影響整體強度。水泥穩定碎石基層在施工中必須嚴格控制施工工藝，特別要控制好水泥的用量。總之，施工中應遵循水泥穩定碎石施工的工藝特點，做到配料準確、拌和均勻、碾壓密實和適時養生，只有嚴格按規范施工，加強每一個施工環節的質量控制，才能使水泥穩定碎石基層在各項指標上滿足規范要求，以達到其完善品質。