[摘要]從“人、機、料、法、環”5個要素介紹惠東平海電廠1000MW機組汽輪發電機基座鋼筋混凝土的施工工藝。由于科學選擇混凝土配合比，改變基礎箍筋形式，采用新型模板和建模方式，運用成品塑料墊塊和PVC倒角線條以及澆筑方式合理，實現了鏡面混凝土效果。
　　[關鍵詞]電廠，汽機基座，鏡面混凝土施工
　　1工程概況
　　惠東平海電廠汽輪發電機基座分為底板基礎和上部結構2個部分�；�礎底板長47.9m，寬17.2～11.0m，呈“凸”字型，混凝土設計強度為C30。底板厚4.95～3.95m，方量2900m3�；�座上部結構長47.65m，寬16.0～11.0m，混凝土設計強度為C40，方量1600m3。根據業主和監理方對電廠主廠房、汽機基座等清水混凝土結構部必須按創國優標準施工，我施工方所負責施工的汽機基座作為電廠的心臟結構部位必須達到鏡面混凝土的感觀質量標準。針對以往汽機基座清水混凝土施工工藝存在的質量通病和不足，我方在汽機基座施工的建模方案和混凝土選材方面上作了大膽革新，令汽機基座混凝土施工按鏡面混凝土要求進行策劃和實施。鏡面混凝土即混凝土結構表面沒有任何修飾，具有大理石的觀感。其標準為：(1)梁、柱、板表面平整光滑，線條規則分明，外觀色澤一致，具有天然大理石及“鏡面”的效果；(2)混凝土內實外光，無蜂窩麻面、氣泡、冷縫、泌水等質量缺陷；(3)軸線、幾何尺寸準確；(4)大截面、變截面結構，線條規則、棱角分明；(5)梁柱接頭通順，無明顯搓痕；(6)對拉螺栓位置排列整齊，模板拼縫有序。
　　與600MW機組不同，電廠汽機基座上部混凝土結構沒有中間夾層，16根14.65m高框架柱直接支撐上部運轉層平臺，柱子最大截面為0.9m×2.2m。上部運轉層由6條橫梁,4條縱梁組成，最大截面尺寸2.5m×3m。設計了螺栓盒32組，套管52根，埋件21t，分別布置于1、2、3、4、5號軸承座的中間區域和發電機四周。運轉層結構上部鋪設鋼格柵，二次澆筑素混凝土至▽17.0m標高。
　　2模板工程
　　2.1模板、周轉材料的選擇
　　選用生產的規格為1220mm×2440mm×15mm的內襯玻璃鋼清水竹膠板為汽機模板，用鋼管或外釘50mm×100mm木方組合成定型大模板。在選取模板時，嚴格控制竹膠板的表面平整度、光潔度、硬度、幾何尺寸和厚度。木方選用紅松原材進行現場壓刨，加工成統一尺寸。鋼管選用φ48mm×3.5mm的普通腳手管，要求截面一致、管身順直、無裂紋、無彎曲現象。
　　2.2革新建模方式
　　以往的木模拼裝方法，模板拼縫周圍會有許多釘眼，并且，易出現錯臺現象，導致澆筑混凝土時發生漏漿。為此，革新了建模方式。
　　2.2.1框架柱建模方法
　　2.2.1.1模板拼縫處增設垂直插銷。改進以往的模拼裝方式，取消拼縫處的木方加強肋，在拼縫上下2塊模板內設置與其方向垂直的插銷，見圖1。
　　
　　2.2.1.2框架柱選擇柱箍和對拉螺栓聯合加固的方法。即在模板拼裝校正完畢后，緊貼模板外側設鋼管內楞，水平等間距(10cm)布置。然后，在鋼管外用18號槽鋼柱箍，配合柱子四周所穿的對拉螺栓(M18)圍抱加固(見圖2)。優點：整根框架柱表面無對拉螺栓孔、釘痕，無錯臺和漏漿現象。
　　2.2.2運轉層大梁建模方法
　　根據汽機運轉層配模圖分別將2(或3)塊模
　　
　　按照框架柱的拼模方法預先加工成組合大模板編號存放，運輸到現場后再拼裝成型。大梁的模板采用梁內部穿M16對拉螺栓，外部用φ48mm×3.5mm腳手管做圍檁的方法加固。運轉層梁底用可調支托做支撐，鋪木方子找平。優點：(1)預先加工組裝大模板，質量容易得到保證。(2)組合模板現場容易吊裝并且不易變形。(3)用可調支座做梁底支撐，傳力明確，施工方便。
　　2.3細節處理
　　2.3.1模板加工配制成型后，應先進行試拼裝，當拼縫處的縫隙寬度和平整度滿足要求后才可運到現場拼裝。
　　2.3.2模板所有的拼縫處均貼1mm厚的低吸水性單面海綿條，打玻璃膠，并注意使海綿條凹入模板平面以下1～2mm。對板縫、螺栓眼等部位涂玻璃膠仔細修補，直至表面平整。
　　2.3.3框架柱及運轉層大梁的混凝土陽角均用PVC線條做外露倒角，汽機運轉層上的水平施工縫加設圓弧木線條。
　　2.3.4運轉層大梁采用內穿對拉螺栓的工藝,即在對拉桿的2端焊暗榫，并加墊橡皮圈防止漏漿，拆模后把對拉螺栓頭從暗榫處擰掉,剔除橡皮墊圈，用同配合比的水泥砂漿將對拉螺栓處抹平。現場螺栓穿孔時，應根據其設計間距調整梁的側壁筋間距，使對拉螺栓排列整齊、美觀。
　　2.3.5柱子模板根部處理。將底板的框架柱施工縫鑿毛處理后，用水泥砂漿在四周做找平層。達到允許強度后在找平層上放模板邊線，立模板。框架柱模板安裝完成后，在柱子內側根部將模板與底板間接縫用玻璃膠封堵嚴密，同時，在模板外側用水泥砂漿封堵，保證柱子根部不漏漿。
　　2.4拆模
　　混凝土達到設計強度后，才允許拆模。為避免鏡面效果被破壞，拆模過程中，必須注意保護混凝土面，模板、鋼管等必須小心輕放。拆模后用塑料布及時包裹柱子，防止產生風干裂紋及污染。
　　3鋼筋工程
　　3.1改變柱子箍筋形式
　　為提高框架柱的模板支設質量和保證混凝土振搗密實，通過與設計院溝通，對汽機柱子的箍筋形式做了修改，使施工人員能夠攀附箍筋下到柱子里進行施工，也便于質量控制和驗收，效果良好,見圖3。
　　3.2選擇鋼筋保護層墊塊
　　使用常規砂漿墊塊，由于其具有吸水性，混凝土
　　
　　表面會出現反砂、色斑現象，影響外觀。決定采用與混凝土顏色一致的塑料墊塊，避免了此類現象的產生。
　　4混凝土工程
　　4.1原材料的選擇
　　選用P.O42.5普通硅酸鹽水泥，該水泥性能可靠、指標穩定。選用5～25mm連續級配的碎石為粗骨料，選用顆粒級配在二區的河砂為細骨料。選用NMR高效減水光亮劑作為外加劑。
　　4.2混凝土生產
　　4.2.1經過多次試配，確定本次施工混凝土配合比為∶水泥∶砂∶碎石∶粉煤灰∶外加劑∶水=1∶1.75∶2.73∶0.269∶0.0228∶0.48。每m3混凝土水泥用量383kg。
　　4.2.2攪拌站要確保計量準確和投料的均勻性,混凝土的攪拌時間不少于90s。
　　4.2.3實驗室隨時根據天氣和進料情況測定混凝土骨料的含水率，及時調整混凝土加水量，確保現場混凝土坍落度的穩定。
　　4.2.4澆筑過程中設專人在澆筑現場和攪拌站旁站監督并及時聯系，保證混凝土生產和澆筑順利進行。
　　4.3混凝土澆筑
　　4.3.1優化澆筑方案
　　4.3.1.1框架柱澆筑。將泵車接長泵管伸到柱子底部，振搗人員攀附柱內箍筋下到柱內進行振搗。柱子混凝土1次澆筑到頂。嚴格控制柱子的澆筑速度(小于等于5m/h)，按50cm厚度分層振搗。由于柱子高14.65m，因此特別制作了5個16m長的振搗棒。
　　4.3.1.2運轉層澆筑。根據現場實際，采用1臺42m汽車泵和2臺地泵(接地泵管)共同澆筑，平均澆筑速度80/h。混凝土澆筑方向和泵車位置如圖4。
　　4.3.2注意事項
　　4.3.2.1加強振搗人員的技能培訓和質量意識。
　　4.3.2.2在振搗過程中，不僅要防止混凝土過振和欠振，還要嚴禁振搗棒碰到模板和PVC線條上。
　　4.3.2.3飛濺到模板上的水泥砂漿，派專人隨時擦洗，保持模板面的清潔。
　　4.3.2.4為解決柱頭的浮漿問題，提前準備好干凈的石子加入柱頂混凝土中，在澆筑到柱子設計標高后，對柱頂1m范圍內的混凝土進行二次振搗。
　　4.3.2.5對臺階、支墩等吊模處的混凝土進行二次復振，保證振搗密實，無氣泡泛出。
　　4.3.2.6在混凝土表面達到設計標高時，用抹子抹平。在混凝土初凝后、終凝前進行二次抹面壓實，以閉合收水裂縫。
　　4.4混凝土養護
　　時值冬季，采取棉被保溫、塑料薄膜保濕的養護方案。通過現場跟蹤測溫，隨時增加保溫層的厚度保證混凝土內外溫差在15℃之內。
　　通過對以上方案的精心實施，#1號汽機基座順利施工完畢。經檢查：基座軸線體型尺寸準確，預埋件表面平整，預埋螺栓、套管的中心位置和垂直度偏差都在優良級范圍內，符合精品工程要求�；炷�土表面平整光��、棱角分明、具有大理石般感觀，達到了鏡面混凝土效果，并得到業主和監理的一致好評。