在冶金等行業(yè)制氧工程施工中，液氧、液氮等低溫液態(tài)貯槽的安裝質(zhì)量要求很高，焊接工作量很大。一旦焊接質(zhì)量將會(huì)造成液體外漏甚至爆炸等嚴(yán)重的事故。所以在施工過(guò)程中必須制定合理的安裝方案及焊接工藝。隨著工程施工技術(shù)的不斷進(jìn)步，液態(tài)貯槽的安裝方法也有很多�，F(xiàn)以300m3液態(tài)貯槽安裝實(shí)例來(lái)簡(jiǎn)單介紹如下：
　　一、貯槽的總裝
　　在貯槽土建基礎(chǔ)施工完成，驗(yàn)收合格后，開始進(jìn)行液態(tài)貯槽的安裝工作。貯槽組裝程序如下：外槽底板及第一層筒體結(jié)合部→外槽其余筒體→底部絕熱層→負(fù)荷分配板→內(nèi)槽底板及第一層筒體結(jié)合部→內(nèi)槽其余筒體→內(nèi)槽頂蓋→內(nèi)槽附件→外槽頂蓋→頂部平臺(tái)、外槽附件等。
　　二、外槽底板及筒體的制作
　　2.1、底板的制作
　　2.1.1鋪板
　　根據(jù)零件圖和工藝排列圖，將各塊鋼板鋪設(shè)好。各塊鋼板結(jié)合處縱向焊接采用搭接焊，搭接寬度為35mm，橫向焊縫為對(duì)接焊。為保證底板的平整度，防止因焊接熱應(yīng)力引起的底板變形。焊接時(shí)，要由鋼板結(jié)合部分中間焊縫開始點(diǎn)焊，再分別同時(shí)向兩側(cè)對(duì)稱位置延伸的點(diǎn)焊方法來(lái)消除因焊接引起的熱應(yīng)力。點(diǎn)焊長(zhǎng)約200mm，間距500mm。
　　2.1.2檢查
　　底板組焊后局部凹凸變形不要超過(guò)6-8mm，如果變形較大應(yīng)采取措施校平，保證與土建基礎(chǔ)有良好接觸。
　　2.1.3檢驗(yàn)
　　焊縫進(jìn)行外觀檢查，要符合設(shè)計(jì)圖紙及國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的技術(shù)要求，然后對(duì)對(duì)接焊縫和搭接焊縫進(jìn)行100%比例的射線探傷檢查，達(dá)到相關(guān)規(guī)范的技術(shù)要求。
　　2.1.4檢漏
　　底板焊接完成后，要求對(duì)每段焊縫作真空檢漏試驗(yàn)，真空箱壓力在27KPa絕對(duì)壓力以下。
　　2.2外槽筒節(jié)制造
　　2.2.1清理
　　清理掉平板上的油污、灰塵等雜質(zhì)。
　　2.2.2組裝點(diǎn)焊
　　在吊車配合下，將各拼板依次吊立起來(lái)圍繞成圓環(huán)，用專用卡子調(diào)整間隙等裝配尺寸，并固定。壁板的垂直度允許偏差不大于其高度的0.3％，保證筒節(jié)內(nèi)表面齊平，錯(cuò)邊量不大于1mm，裝配符合要求后進(jìn)行點(diǎn)焊，間距約200mm，點(diǎn)焊長(zhǎng)約30mm。每節(jié)筒體搭接施焊時(shí)要不斷校核筒體周長(zhǎng)，保證每節(jié)筒體的圓度。
　　2.2.3整體焊接
　　嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)定施焊，先在筒節(jié)內(nèi)側(cè)打底焊一遍，反面用碳弧氣刨清根、打磨后，施焊。然后再將筒內(nèi)壁焊縫施焊完成，采用此焊接方法來(lái)控制筒體棱角度。
　　2.2.4檢查
　　縱縫組裝焊接后，焊縫角變形量用1m長(zhǎng)的弧形板進(jìn)行檢查，角變形量應(yīng)小于10mm；焊縫進(jìn)行外觀檢查，符合圖紙及國(guó)家相關(guān)規(guī)范的要求。內(nèi)槽筒節(jié)縱向焊縫進(jìn)行100％射線探傷檢查達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的II級(jí)要求，環(huán)向焊縫進(jìn)行20%射線探傷檢查達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的Ⅲ級(jí)要求，T形焊縫100％射線探傷檢查達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的Ⅲ級(jí)要求。
　　2.3、外槽各筒節(jié)的對(duì)接 
　　2.3.1搭設(shè)腳手架，腳手架隨各筒節(jié)吊裝不斷增高。
　　2.3.2第一節(jié)筒節(jié)吊裝前，應(yīng)先在離其頂部以下約300mm內(nèi)壁處裝工藝撐圓環(huán)，保證筒節(jié)半徑不變，并將撐圓環(huán)點(diǎn)焊在筒體的固定架上，防止撐圓環(huán)滑脫。在外槽底板上畫出筒體的圓環(huán)裝配線，將第一節(jié)筒節(jié)吊起沿裝配線位置點(diǎn)焊固定在底板上，再采用多人對(duì)稱分段、快速焊接的方法將第一層筒節(jié)拼裝完成。
　　2.3.3吊起第二節(jié)筒節(jié)，將第一節(jié)筒節(jié)與第二節(jié)筒節(jié)之間的所有立縫相互錯(cuò)開，防止出現(xiàn)十字形焊縫，錯(cuò)開距離應(yīng)大于300mm，調(diào)整筒節(jié)間的裝配尺寸。然后嚴(yán)格按焊接工藝要求對(duì)筒體內(nèi)側(cè)施焊，由多名焊工對(duì)稱分布沿同一方向焊接。筒體外側(cè)用碳弧氣刨清根后再焊接，焊后清理焊縫，經(jīng)外觀檢查合格后，對(duì)焊縫進(jìn)行射線探傷，滿足圖紙及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。檢驗(yàn)合格后焊上剛性環(huán)，剛性環(huán)是分段預(yù)制好的，先將各段分別點(diǎn)焊固定在規(guī)定位置，然后按圖紙要求施焊完畢。按照此種吊裝、焊接方式將每節(jié)筒節(jié)拼裝完成，完成外槽筒體的制作。
　　三、底部絕熱層（泡沫玻璃磚）施工
　　對(duì)外槽筒體底板的焊縫作真空檢漏后(真空箱壓力不高于絕對(duì)壓力27kpa),需要清理干凈底板表面雜物，待底板干燥后進(jìn)行絕熱層(泡沫玻璃轉(zhuǎn))施工。
　　首先在底板上劃出底部預(yù)埋管道位置和底部絕熱層（泡沫玻璃磚）施工位置，最底層泡沫玻璃磚鋪設(shè)前要先鋪細(xì)沙找平,細(xì)沙粒度≤1mm，鋪沙厚度不大于10mm。然后檢查絕熱層施工面的水平度，應(yīng)滿足圖紙要求。
　　底層沙子鋪好后，開始鋪設(shè)泡沫玻璃磚。鋪磚原則是縱向交錯(cuò)結(jié)合，層間結(jié)合嚴(yán)密，上下層接縫需成30-45°排列。，將各層泡沫玻璃磚錯(cuò)縫地鋪在上面，泡沫磚鋪設(shè)至圖紙要求的高度。鋪磚時(shí)應(yīng)檢查玻璃磚的接合情況，空隙大了應(yīng)進(jìn)行修磨，玻璃磚之間可用專用無(wú)機(jī)粘結(jié)劑粘結(jié)。泡沫玻璃磚始終要保護(hù)好，防止受潮，施工中斷時(shí)應(yīng)用防水雨布遮蓋。泡沫玻璃磚上的開孔和切口，以及絕熱層外圈，都用鋸鋸出。鉑熱電阻按圖紙要求，放置在規(guī)定位置，其中一只觸點(diǎn)必須與外槽底板接觸，另一只按圖紙要求置于玻璃磚層間（一般為4-5層之間），放置鉑熱電阻的玻璃磚要鋸出鉑熱電阻電纜保護(hù)管的保護(hù)溝槽，放置后應(yīng)用沙粒將溝槽縫隙填滿，特別提示：在放置鉑熱電阻前，應(yīng)用萬(wàn)用表測(cè)量鉑熱電阻是否接通。
　　最上層泡沫磚鋪好后，檢查水平度偏差不大于±3mm，再在上面用兩層或兩層以上塑料布交錯(cuò)疊放（接縫處粘封）作防水層，嚴(yán)防在制作負(fù)荷分配板時(shí)混凝土進(jìn)入泡沫玻璃磚絕熱層中。
　　四、負(fù)荷分配板施工
　　負(fù)荷分配板施工中和以后內(nèi)槽施工中都必須保證底部絕熱層（泡沫玻璃磚）不受潮。
　　4.1、扎網(wǎng)
　　按圖紙規(guī)定尺寸扎兩層鋼筋網(wǎng),鋼筋材料為φ6mm，10號(hào)的優(yōu)質(zhì)低碳鋼絲，扎好后在離負(fù)荷分配板底部40mm、120mm厚度處分別放置這兩層鋼筋網(wǎng)(負(fù)荷分配板厚度一般為150mm)。
　　4.2、支模板
　　澆灌混凝土前，根據(jù)圖紙尺寸在鋼筋網(wǎng)四周用δ=6mm，厚寬度約160mm，Q235-B鋼板制作外圓模板，鋼板拼縫焊好用圓鋼將其固定在外筒殼上，根據(jù)底部排液管開孔位置及尺寸留出預(yù)埋套筒的孔洞。
　　4.3、澆注
　　負(fù)荷分配板用250�；炷�土澆注，負(fù)荷分配板要求中間厚邊緣薄，中心比邊緣高出約22.5mm，保證負(fù)荷分配板由中心向外傾斜度為0.5％。
　　4.4、檢查
　　負(fù)荷分配板邊緣部分的環(huán)行帶應(yīng)水平、光滑，在圓周弧長(zhǎng)范圍內(nèi)水平度偏差不大于±3mm，標(biāo)高偏差±6mm，外形尺寸符合圖紙要求。
　　五、內(nèi)槽底板裝配
　　5.1、鋪板
　　根據(jù)零件圖和工藝排列圖，將各板鋪設(shè)好，中輻板采用搭接接頭，其搭接寬度允許偏差±5mm。中輻板應(yīng)搭在弓形邊緣板的上面，搭接寬度可適當(dāng)放大；搭接接頭三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角，切角長(zhǎng)度為4mm，寬度為20mm；在上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。
　　5.2、檢查
　　底板組焊后局部凹凸變形不超過(guò)變形長(zhǎng)度的2％，只允許中心凸起，且最大不超過(guò)50mm，超出以上要求，應(yīng)采用措施校平，特別是內(nèi)槽底板靠邊緣450mm寬的圓環(huán)面應(yīng)平整，保證與底部的良好接觸。
　　5.3、檢驗(yàn)
　　焊縫進(jìn)行外觀檢查，符合有關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定，然后對(duì)對(duì)接焊縫和角焊縫進(jìn)行探傷檢查達(dá)到技術(shù)文件要求。
　　5.4、開孔
　　根據(jù)圖紙要求，采用自制工具劃出開孔位置和缺口位置，注意開孔邊緣與焊縫邊緣的距離不得小于100mm，采用等離子切割機(jī)切割出開孔和缺口，接著用角向磨光機(jī)打磨平整。
　　5.5、檢漏
　　按圖紙要求對(duì)焊縫作真空箱檢漏，真空箱壓力在27KPa絕對(duì)壓力以下。
　　六、內(nèi)槽筒節(jié)制造
　　內(nèi)槽筒節(jié)的制作方式與上面所述外槽筒節(jié)的制作方法相似，可以參考上述方法進(jìn)行制作。
　　七、內(nèi)槽頂蓋制作
　　將檢驗(yàn)合格的聯(lián)接圈、加強(qiáng)圈吊裝在最上一層內(nèi)筒體上，搭制內(nèi)筒頂蓋骨架。骨架高度應(yīng)符合圖紙要求。
　　7.1對(duì)稱定位點(diǎn)焊扇形板與頂蓋的聯(lián)接圈，對(duì)稱搭焊加強(qiáng)筋。
　　7.2對(duì)稱定位點(diǎn)焊扇形板。
　　7.3按圖紙所示順序，對(duì)稱焊接扇形板直角縫，焊前應(yīng)先將外圈的搭焊點(diǎn)全部打磨掉后再進(jìn)行施焊，使扇形板在施焊時(shí)能自由變形，減少外圈應(yīng)力并使之簡(jiǎn)單化，最好四人對(duì)稱施焊，從中心向邊緣施焊。
　　7.4焊縫按圖紙要求采用著色探傷達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求，注意用等離子切割機(jī)割掉加工余量，并打磨平整。頂蓋焊完并檢查合格后，用自制的劃線工具劃出各開孔的中心并劃線，用等離子切割機(jī)割出各孔，然后用磨光機(jī)打磨光滑，檢查符合要求后焊上接管或管接頭，并進(jìn)行射線探傷達(dá)標(biāo)準(zhǔn)要求。
　　7.5內(nèi)槽及其管道元件，在施工過(guò)程中須嚴(yán)格禁油，零件安裝前應(yīng)單獨(dú)脫脂；對(duì)水壓試驗(yàn)后殘留在容器內(nèi)部的水跡須用白布全部擦拭干凈，并對(duì)容器及管道系統(tǒng)進(jìn)行吹掃合格。
　　八、外槽頂蓋制作
　　外槽頂蓋的組裝與前述的內(nèi)槽頂蓋組裝方法類似，焊接順序也類似，由多人對(duì)稱分段退焊，由中心向邊緣施焊，氣割掉加工余量，并打磨平整。
　　九、附屬零件和平臺(tái)梯子欄桿組裝
　　9.1增壓器安裝
　　增壓器安裝可用膨脹螺釘固定在水泥地面上。
　　9.2各管道加工
　　根據(jù)圖紙要求下料，打磨出坡口并清理坡口，裝配尺寸符合圖紙要求后鎢極氬弧焊點(diǎn)焊固定，然后給管內(nèi)充氬保護(hù)的情況下，進(jìn)行氬弧焊接，清除管件內(nèi)的雜質(zhì),重新去油清洗、并經(jīng)外觀檢查和對(duì)管道對(duì)接縫按圖紙要求進(jìn)行探傷，達(dá)標(biāo)準(zhǔn)要求。
　　9.3裝配頂部外平臺(tái)梯子、欄桿
　　按圖紙要求將平臺(tái)梯子、欄桿焊接固定，聯(lián)接部位根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際允許修整，將所有聯(lián)接焊縫手工電弧焊焊好�？稍谡麄�(gè)安裝工作間隙穿插進(jìn)行。
　　9.4其余零部件裝配
　　將各彎管與真空保冷管組合焊接，真空保冷管相應(yīng)法蘭焊接，并經(jīng)探傷檢查合格，然后將管道與開孔接管組合焊接，并對(duì)對(duì)接焊縫作探傷檢查合格。
　　9.4.1按圖紙要求組裝內(nèi)槽呼吸閥、外槽呼吸閥、緊急泄放裝置，盡量將其所屬零部件組裝成整體，并經(jīng)檢查合格后吊裝就位。
　　9.4.2按圖將接地裝置就位固定，零部件間應(yīng)接觸緊密，導(dǎo)電良好。
　　9.4.3氮封調(diào)閥就位，裝配管路。
　　9.4.4儀表安裝，保護(hù)罩架就位安裝，液面計(jì)、壓力表、閥門安裝，儀表管路配裝，鉑熱電阻接線，分線盒安裝。
　　9.4.5將剩余所有零件組裝完。
　　液態(tài)貯槽的安裝方法還有很多種，在這里不再一一介紹。我們?cè)谑┕み^(guò)程中，要根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的施工條件制定合理的施工方案，以國(guó)家相關(guān)規(guī)范及設(shè)計(jì)圖紙的技術(shù)要求為施工依據(jù)。嚴(yán)把焊接質(zhì)量關(guān)，確保貯槽能完整、安全的投入到工業(yè)生產(chǎn)中！